新能源汽车驱动系统，由于设计要求，对驱动电机输出端及减速器输入端有工作转速6000rpm、最高转速12000rpm的需求（即轴径50时，工作线速度15.6m/s，最高线速度31.25m/s），此工况条件使传统橡胶油封遭受极大考验。经主机厂装机测试，某最富盛名的日企橡胶油封最多也只能坚持250小时左右即开始内圈渗漏。

传统橡胶油封的材料和设计局限，决定了它在高速密封领域的无奈，比如：

一、由于橡胶导热慢的特性，高速旋转带来橡胶油封唇口与旋转轴接触处的局部高温，高温下齿轮油的粘度大幅度降低，单唇设计、线状唇口的橡胶油封很难与轴面形成润滑油膜，从而造成干磨。此状况加速了唇口的磨损和橡胶的老化速度。

二、多唇设计的橡胶油封若是有油摩擦，运转一段时间后，反映出来的现象同单唇一样。若无油摩擦，失效更快。

三、现行电驱动有反转3000rpm的普遍需求，因反转会更快的破坏油膜，所以从根本上否决了橡胶油封在这一领域应用的可能性。

应军工要求，宁波美豪公司在开发军品时，结合传统橡胶油封的失效分析，对高速密封领域有过深入的研究和验证，在成功开发了一系列军品的过程中，获得了多项发明专利和实用新型专利。更是替代了法国圣戈班公司在部队重型越野底盘CTIS上的油封，结束了我国军工长期被国外牵制的历史。

美豪公司高速油封采用了一系列先进技术和材料，具备以下特点：

一、弃用橡胶油封的线状密封形式，改用PTFE材料的面状密封结构，使油封的耐跳动能力远远超过传统橡胶油封，密封的可靠性大幅度提高。

二、卓越的双向回油设计，不但使循环的油料带走工作面的热量，更容易在工作面形成油膜，不管是正旋还是逆旋。

三、PTFE材料零下100度至零上260度的耐温范围以及是橡胶1/10的摩擦系数，使此油封具有了先天的耐磨优势。美豪公司对PTFE材料的改性配方设计，更极大的减少了对工作轴的磨损，使这一优势愈加明显。

美豪公司应用这一系列的军工技术，专门为新能源汽车驱动系统设计的PTFE油封继公司内部1000h的油封台架试验之后，又于日前顺利通过客户处减速器的1000h装机试验，目前正在进行批试的准备工作。相信在不久的将来，这一设计成果会在新能源汽车领域获得广泛应用，为我国的新能源产业政策出一份力。